砂轮磨削工艺

　　砂轮磨削的方法是传统的粗加工方式，也还是目前广泛采用的粗加工方法。常用普通丝杠磨床(或专用开槽磨床)在工件上磨出90度V型槽，这种方法虽然可靠，但因为其生产效率较低，已经不能满足目前生产需要。为了提高效率，也有用户在丝杠磨床上采用深切缓进磨削工艺来提高生产效率，正常粗磨单次进给深度0.05-0.10mm，头架转速10-20r/min，采用深切缓进工艺方法单次切削深度2-3mm，头架转速 1-2r/min。

　　这种生产工艺能适用各种直径和长度丝杠的粗加工，但缺点如下：

　　(1)因为单次进给深度太深，磨削部位产生的大量热量得不到及时冷却，使得滚道退火，硬度明显降低以及会产生微裂纹，滚珠丝杠品质明显下降。

　　(2)加工效率低。

　　(3)磨削是需要冷却，产生大量油烟，污染工作环境。

　　(4)开槽后的丝杠还需要半精磨和精磨。

　　硬车削工艺

　　随着CBN刀具技术的发展，目前硬车削工艺也较为广泛的应用于滚珠丝杠粗加工。CBN刀具最佳切削速度为100-300米/分。车削时单次切削深度0.15-0.20mm，为发挥CBN刀具的优势，工件转速较高。例如车削直径40mm，螺距6mm的丝杠，工件转速约680r/min.

　　硬车削工艺的特点为：

　　(1)与砂轮磨削的深切缓进工艺方法相比，生产效率提高5-10倍左右。

　　(2)只能在工件上开出90度V型槽。螺距大时轴向切削力大，不宜切削大螺距工件，一般切削6mm一下的螺距工件。

　　(3)车削时工件转速高，硬车削切削抗力较大，对于细长零件来说，很容易产生振动、弯曲变形，无法进行车削加工。故车削方法适合加工螺距6mm以下长度1m以下的长径比不大的工件。

　　(4)刀片价格低。

　　(5)开槽后的丝杠还需要半精磨和精磨。

　　硬旋铣技术

　　硬旋铣技术在国外研究应用已经比较成熟了。近年来我公司对硬旋铣技术进行了研究也取得了较大进展，旋铣刀具为CBN成型刀具，刀具做成与丝杠滚道圆弧一致，一次切削就可以达到半精磨精度。硬旋铣刀具的研基本上都国产化，刀具价格下降到了合理水平，使得生产成本大幅度下降。硬旋铣丝杠工艺单次切削深度可达全齿深，根据工件直径大小不同头架转速1-6r/min。

　　硬旋铣特别适用于半精加工较长的丝杠以及长径比大的丝杠，其特点有：

　　(1)可以将螺纹滚道一次铣削成型，工件可直接进行精磨加工，减少了半精磨工序。

　　(2)工件旋转速度较低，铣刀盘上装有多把铣刀，铣刀以180-240m/min的速度加工，生产效率比硬车削工艺更高。相对车削只有一把刀具参与切削，而铣削可以有多达12把刀具同参与切削加工，这样每把刀具上承受的切削抗力明显减少，工件震动、弯曲变形等也可避免。

　　(3)旋铣的切削热量90﹪以上可以瞬间被铁销带走，切削热量不会传导给丝杠，丝杠滚道不会发生磨削时烧伤退火现象。

　　(4)铣削时不需要冷却，不会产生油烟污染工作环境。

　　(5)铣刀刃磨一次可切削螺旋线长度大约500m(相当于切削螺纹长度3000mm、螺距10mm的丝杠8-10根)。

　　(6)铣刀相对车刀价格较高，刀片修磨复杂,但刀具厂家可提供刀片修磨服务。